出展社情報

LARGE

・電気自動車バッテリー部品および次世代モビリティ（PBV）部品の開発実績

– 国内外の主要自動車メーカーと協業し、自己強化型複合素材SRC(Self-Reinforced Composite)を

活用した次世代モビリティ（PBV：Purpose Built Vehicle）の外装部品（フェンダー）用の素材を開発

– 国内外の主要自動車メーカーと協業し、再生炭素繊維（rCF）を活用したバッテリー部品（バッテリーケースボトムカバー、バッテリーパックケース）用素材を開発

– 熱可塑性複合材専用の連続圧縮成形(CCM)および異種材料統合成形プロセス（DBP：Double Belt Press）を独自開発

– 窒息消火カバー用の難燃・耐熱コーティングプロセスや、繊維織物の製織プロセスなどを自社設計・運用

– 連続含浸装置および製織設備を保有

– ハンファL&C、LGハウシスとの複合材料の量産経験あり

強化繊維織物

車両用の吸音・遮音材、断熱材

熱可塑性複合材（中間材）

窒息消火カバー

・次世代モビリティ（PBV）部品用熱可塑性高分子自己強化複合素材（SRC）

既存技術

新技術 / 開発技術

・ GF(ガラスファイバー)、CF(カーボンファイバー)などの強化繊維と、熱硬化性・熱可塑性高分子樹脂をマトリックス材として、異種素材を含浸工程により複合化した軽量化素材

・強化材とマトリックス材の界面でボイド(空隙)発生による問題が発生

・異種素材で構成されているため、リサイクルが容易ではない
・ GF/PP連続複合素材：10～11ドル／kg

・ HTPE（高強度ポリエチレン）およびPA（ポリアミド）系繊維を、強化材（繊維、織物、不織布）およびマトリックス材（フィルム、パウダー）の形態で加工し、同一素材で複合化した軽量化素材

・強化材とマトリックス材が同一素材で適用されているため、界面特性に優れる

・リサイクル時に素材の分離が不要で、リサイクル効率に優れる

・ HTPE（500デニール基準）：11〜12ドル／kg

・ PA（500デニール基準）：5〜6ドル／kg

・次世代モビリティ向け火災初期対応用窒息消火カバー

火災発生時に火元を覆うことで酸素を遮断し、初期段階で火災に対応して延焼被害を防ぎ、有害ガスの発生量を減少させて、拡散およびガスによる二次被害を防止

– 火災時に酸素を遮断する初期対応により、延焼防止および有害ガスの低減を実現

シリカ含有量96%以上の高耐熱繊維（耐熱温度1400℃以上）を開発

– SUS（ステンレス）縫製糸を適用 → 1000℃以上でも縫製部の耐熱性と耐久性を維持し、特殊縫製技術を採用　（※他社製品はアラミド糸を使用（耐熱600℃程度）、縫製部が損傷する可能性あり）

– 高耐熱シリカ繊維 + SUS縫製糸 → 最大30回以上の再使用が可能

– シリコンコーティングにより空気遮断性と耐久性を強化